Многие до сих пор считают, что завод по производству временного жилья для борьбы с эпидемиями — это просто сборочный цех для бытовок. На деле же — это комплексная система, где каждый модуль должен выдерживать дезинфекцию хлорсодержащими растворами без коррозии стыков, а вентиляция обязана обеспечивать 12-кратный воздухообмен. В 2020 году мы на собственном опыте убедились: даже при идеальной логистике недостаточная герметизация стыков модулей сводила на нет все карантинные меры в Хабаровске.
Первый проект 2019 года для Монголии показал — стандартные сэндвич-панели с пенополиуретаном абсолютно не подходят для обработки пероксидными аэрозолями. Через 3 цикла дезинфекции материал начинал выделять летучие соединения. Пришлось экстренно переходить на панели с базальтовым наполнителем, хотя их стоимость была выше на 27%.
Система отопления — отдельная история. Расчет на электрические конвекторы провалился в условиях перегрузки сетей в Чите. При -35°C температура в модулях падала до +12°C за 40 минут. Сейчас всегда дублируем дизельными тепловыми пушками, хоть это и увеличивает итоговую смету.
Самое неочевидное — организация тамбурных зон. В Новосибирске медики жаловались на постоянный занос инфекции в 'чистую' зону, пока не внедрили трехсекционные тамбуры с УФ-барьерами. Но такие решения требуют увеличения площади на 15%, что не всегда приемлемо для урбанизированных территорий.
В 2021 году для Красноярска мы разработали идеальные с технической точки зрения модули, но забыли про габариты железнодорожных тоннелей. Пришлось демонтировать кровельные элементы и терять 4 дня на переупаковку. Сейчас каждый проект начинается с анализа транспортных коридоров — даже если заказчик утверждает, что 'все учтено'.
Особенно сложно с системами канализации. Стандартные полипропиленовые трубы диаметром 110 мм при транспортировке часто деформируются. Перешли на гофрированные стальные аналоги — дороже, но сохраняют геометрию даже после 2000 км перевозки.
Электрические щиты — отдельная головная боль. Сборные шины часто откручиваются в пути, хотя виброиспытания проходили успешно. Приходится ставить дополнительные фиксаторы, что увеличивает время монтажа на объекте.
Для Якутии пришлось полностью пересмотреть концепцию утепления. Стандартные 150 мм базальтовой ваты не работали при -55°C — появлялись мостики холода в местах крепления металлокаркаса. Разработали систему двойных профилей с терморазрывом из стеклокомпозита. Энергоэффективность выросла на 40%, но себестоимость — на 60%.
В Приморье столкнулись с другой проблемой — влажность 95% разрушала OSB-плиты в течение 2 месяцев. Перешли на цементно-стружечные плиты с антисептической пропиткой, хотя это добавило 200 кг к весу каждого модуля.
Крым показал важность защиты от ультрафиолета — полимерное покрытие фасадов выцветало за 4 месяца. Применили керамическое напыление, которое удорожает объект на 8%, но сохраняет цветность 5+ лет.
Самое сложное — согласование вентиляции с Роспотребнадзором. Ламинарные потоки должны быть направлены строго от 'чистых' зон к 'грязным', но при этом исключать сквозняки. После 3 неудачных проектов разработали систему с датчиками давления — она автоматически регулирует заслонки при открытии дверей.
Водоснабжение для процедурных комнат требует особого подхода. Пластиковые трубы не выдерживают многократной обработки хлоргексидином — появляются микротрещины. Используем нержавеющую сталь AISI 304, хотя это увеличивает стоимость на 15%.
Электропроводка в зонах дезинфекции — отдельная тема. Кабели в ПВХ-изоляции разрушаются от паров перекиси водорода. Перешли на проводку с фторопластовой изоляцией — дорого, но безопасно.
Наш партнер — Grande Modular Housing (Anhui) Co., Ltd — показал интересное решение для быстроразвертываемых госпиталей. Их складные модули (https://www.grande-home.ru) с алюминиевым каркасом выдерживают 15 циклов сборки-разборки без потери герметичности. В прошлом году мы тестировали их систему в Воркуте — за 72 часа развернули 200 коек с полноценной вентиляцией.
Особенно впечатлила их разработка — интегрированные санузлы с системой вакуумной канализации. Это решает проблему замерзания стоков при -30°C, хотя требует специального обучения персонала.
Их подход к складным модульным домам действительно инновационный — предустановленные медицинские газовые системы позволяют подключать аппараты ИВЛ без дополнительных работ. Но есть нюанс — такие решения требуют сертификации в каждой стране, что занимает 3-4 месяца.
Министерство здравоохранения всегда требует снизить стоимость, но экономия на системе вентиляции приводит к перекрестному заражению. После инцидента в Омске (где пришлось эвакуировать весь временный госпиталь) мы настаиваем на трехконтурной системе с HEPA-фильтрами, даже если это превышает бюджет на 25%.
Срок службы — еще один камень преткновения. Бюджетные решения из оцинкованной стали служат 2-3 года, тогда как алюминиево-магниевые сплавы — 10+ лет. Но большинство заказчиков выбирают первый вариант, хотя пересчет на цикл эксплуатации показывает обратное.
Самый болезненный компромисс — между скоростью развертывания и качеством. В идеале нужно 21 день на монтаж 100 коек с полным оснащением, но чиновники требуют 7 дней. Приходится идти на упрощения, которые потом аукаются в эксплуатации.
Главный урок — не существует универсальных решений. То, что работало в Краснодаре, полностью провалилось в Норильске из-за других требований к теплозащите и ветровым нагрузкам. Сейчас для каждого региона делаем индивидуальный расчет — даже если заказчик предоставляет 'типовой' проект.
Самое слабое место — стыки между модулями. Даже при использовании силиконовых герметиков высокого класса через 6-8 месяцев появляются микротрещины. Регулярный осмотр и подтяжка креплений должны быть прописаны в регламенте обслуживания.
И последнее — человеческий фактор. Можно сделать идеальный завод по производству временного жилья для борьбы с эпидемиями, но если медицинский персонал не обучен правильной дезинфекции воздуховодов — вся система становится бесполезной. Поэтому сейчас мы включаем в контракт обязательное обучение — 72 часа для технического персонала и 24 часа для медицинского.
