Если честно, когда слышишь 'модули для полевых госпиталей', первое, что приходит в голову — это просто сборные контейнеры. Но на деле всё сложнее. Многие заказчики до сих пор путают модульные конструкции с обычными бытовками, а потом удивляются, почему система вентиляции не справляется с хирургическим блоком. Я сам лет пять назад думал, что главное — это герметичность стыков. Оказалось, куда важнее продумать логистику подключения медгазов и электропитания под нагрузкой аппарата ИВЛ.
Мы в Grande Modular Housing изначально ориентировались на быстровозводимое жильё, но с 2020 года пришлось перестраиваться под запросы МЧС. Первые заказы на полевые госпитали показали: недостаточно просто сделать складной модуль. Например, в Анапе при развёртывании пункта в паводковый сезон выяснилось, что стандартные петли ржавеют за две недели. Пришлось срочно переходить на нержавеющую сталь с тефлоновым покрытием — мелочь, а без неё вся конструкция подводит.
Сейчас мы используем алюминиевые каркасы с тройным уплотнением — не самый дешёвый вариант, но зато модули выдерживают перепады от -40°C до +50°C. Кстати, это требование появилось после инцидента в Забайкалье, когда при -35°C сломались замки на стыковочных узлах. Пришлось полностью менять систему фиксации.
Самое сложное — не сами модули, а их совместимость с медоборудованием. Один раз поставили партию в Крым — всё проверили, а там рентген-аппараты дают помехи из-за неправильного заземления. Теперь каждый завод по производству модулей для полевых госпиталей должен тестировать электромагнитную совместимость на месте сборки.
Когда мы начинали работать с Grande Modular Housing, главным козырем считали скорость монтажа. Но в полевом госпитале важнее возможность дезинфекции всех поверхностей. Обычные панели с сэндвич-утеплителем невозможно качественно обработать — швы набухают. Пришлось разрабатывать бесшовные панели с антимикробным покрытием.
Складной механизм — отдельная головная боль. Сначала делали по классической схеме с шарнирами, но в пыльных условиях (как в Астрахани во время песчаных бурь) они заклинивали. Перешли на телескопические направляющие с защитными кожухами. Да, дороже на 15%, зато сократили время развёртывания с 4 часов до 40 минут.
Сейчас наш завод в Аньхой выпускает модули, которые можно комбинировать под разные нужды: от сортировочного пункта до лаборатории для анализов на особо опасные инфекции. Кстати, для последних пришлось делать отдельную систему вентиляции с HEPA-фильтрами — обычные не справлялись с вирусными аэрозолями.
В 2021 году мы поставили партию модулей для госпиталя в Сочи. Всё идеально работало на тестах, но на месте выяснилось, что местные генераторы не тянут одновременную работу трёх операционных. Пришлось экстренно дорабатывать энергосистему — теперь всегда рекомендуем заказчикам учитывать пиковую нагрузку +25% к расчётной.
Ещё одна частая проблема — нестыковка с местными стандартами. В Казахстане, например, другие диаметры штуцеров для кислорода. Мелочь, а пришлось переделывать всю газораспределительную систему. Теперь у нас в Grande Modular Housing есть база данных по нормативам 12 стран.
Самое обидное — когда модули повреждаются при транспортировке. Один раз в Монголию везли через бездорожье — треснули смотровые окна. Теперь используем многослойный поликарбонат вместо акрила, хоть и тяжелее.
Самый сложный модуль — реанимационный. Там нужно разместить: централизованную подачу кислорода, вакуум-систему для отсосов, электропитание для мониторов, ИВЛ и обогревателей плюс резервные ИБП. Первые версии были перегружены коммуникациями — медики жаловались, что негде развернуться.
Сейчас делаем скрытую разводку под фальшполом. Да, сложнее в производстве, зато полезная площадь увеличилась на 30%. Кстати, это решение подсмотрели у корейских коллег — они в этом плане сильно продвинулись.
Система отопления — отдельная тема. Электрические теплые полы неэффективны при работе от генератора, пришлось комбинировать с дизельными воздухонагревателями. В последней версии модулей для Крайнего Севера вообще используем теплоизоляцию толщиной 100 мм — расходы на обогрев снизились вдвое.
Сейчас экспериментируем с солнечными панелями на крышах модулей. Пока что хватает только на освещение, но для пустынных регионов уже неплохо. В ОАЭ тестировали — днём кондиционеры работают частично от солнечной энергии.
Ещё одна задача — уменьшить вес без потери прочности. Алюминиевые сплавы нового поколения позволяют снизить массу на 20%, но пока дороговато. Возможно, через год-два будем переходить на них.
Самое главное — чтобы завод по производству модулей для полевых госпиталей не превращался в конвейер по штамповке одинаковых решений. Каждый регион диктует свои условия: где-то нужна усиленная вентиляция, где-то — защита от влажности. Мы в Grande Modular Housing сейчас как раз разрабатываем модули для тропического климата — с улучшенной гидроизоляцией и противогрибковой пропиткой.
В идеале хочется создать универсальную платформу, где заказчик мог бы сам конфигурировать модули под конкретные задачи. Но это пока в планах — слишком много переменных нужно учитывать. А пока работаем по индивидуальным техническим заданиям, часто выезжаем на места сборки. Только так понимаешь, что действительно нужно в полевых условиях.
